Rotaļu ruļļu formēšanas iekārta ir nepārtraukta ražošanas līnija, kurā tiek izmantotas vairākas rullīšu gājienus, lai pakāpeniski no aukstuma iespiestu metāla sloksnes profilos ar noteiktu šķērsgriezumu{0}}. Tās darbības princips ir balstīts uz metāla plastisko deformāciju un rullīšu ģeometrijas sinerģisko efektu. Paļaujoties uz precīzu ātruma saskaņošanu un spēka pārvadi, sloksne brauciena laikā iziet līmeņošanas, iepriekšējas-formēšanas un griešanas posmus, galu galā izveidojot sloksnes, kas atbilst projektētajiem izmēriem. Izpratne par šo principu palīdz sasniegt stabilu ražošanu un kvalitātes kontroli darbības laikā.
Iekārtas darbplūsma sākas ar attīšanu un izlīdzināšanu. Metāla spole tiek novietota uz attīšanas ierīces, to izvelk padeves veltņi un ievada izlīdzināšanas blokā. Izlīdzināšanas rullīšu grupa veic sloksnes apgriezto locīšanu, izmantojot pakāpeniskus veltņus, novēršot sākotnējo krokošanos un iekšējo spriegumu, padarot to plakanu platuma virzienā. Šī posma mērķis ir nodrošināt vienmērīgu slodzi-nesošu pamatni turpmākai formēšanai, izvairoties no ruļļu formas nestabilitātes vai šķērsgriezuma deformācijas, ko izraisa sloksnes viļņojums.
Pēc tam saplacinātā sloksne nonāk ruļļu formēšanas sekcijā. Šī sadaļa sastāv no vairākām formēšanas rullīšu grupām, kas secīgi izvietotas gar ražošanas līniju. Katrai veltņu grupai ir izveidots īpašs profils, pamatojoties uz čaulas šķērsgriezuma -griezuma raksturlielumiem. Sloksne tiek pakļauta nepārtrauktai radiālai saspiešanai un gareniskajai vilcei starp rullīšiem, kā rezultātā notiek plastiska liece un lokāla stiepšanās, pakāpeniski veidojot mērķa šķērsgriezuma sākotnējo formu. Tā kā liela deformācija vienā piegājienā var viegli izraisīt atsperšanos un plaisāšanu, formēšanas process parasti tiek sadalīts vairākos piegājienos. Katrs gājiens maina tikai daļu no šķērsgriezuma-formas, ļaujot pakāpeniski atbrīvot spriedzi un vienmērīgu metāla plūsmu, tādējādi uzlabojot formēšanas precizitāti un virsmas kvalitāti.
Ritināšanas procesā ātruma un spriedzes koordinācijai ir izšķiroša nozīme. Vilces ierīce velk sloksni uz priekšu nemainīgā ātrumā, saglabājot katras veidojošās rullīšu grupas lineāro ātrumu sinhronizētu, novēršot sloksnes uzkrāšanos, izstiepšanos vai slīdēšanu ātruma atšķirību dēļ. Formēšanai nepieciešamo radiālo spiedienu nodrošina rullīšu gultņi un piedziņas sistēma. Spiediens tiek pielāgots atbilstoši materiāla biezumam un tecēšanas robežai, lai samazinātu metāla pārmērīgu apstrādi, vienlaikus nodrošinot pareizu formēšanu.
Pēc formēšanas sloksne nonāk izmēra un griešanas stadijā. Izmēra rullīši vēl vairāk uzlabo šķērsgriezuma-detaļas, stabilizējot izmērus un novēršot atsperes efektus. Griezējierīce sagriež nepārtraukti veidotās garenas noteiktā garumā. Griešanas gludums ir atkarīgs no instrumenta spraugas un griešanas ātruma atbilstības. Trieciens, kas rodas griešanas brīdī, tiek pārnests caur mašīnas konstrukciju; tādēļ iekārtai jābūt ar pietiekamu stingrību, lai nomāktu vibrācijas ietekmi uz izveidoto profilu.
Elektriskā un vadības sistēma darbojas visa darba procesa laikā. Sensori reāllaikā uzrauga sloksnes pozīciju, ātrumu, spriegumu un slīdēšanas spraugas statusu, padodot datus atpakaļ kontrolierim. Pēc tam kontrolieris veic katras piedziņas bloka slēgtās{2}cilpas regulēšanu, lai nodrošinātu konsekventu formēšanas ritmu un stabilus parametrus. Ja rodas novirzes, piemēram, materiāla lūzums, pārslodze vai izmēru novirzes, sistēma var automātiski signalizēt un veikt izslēgšanas vai ātruma samazināšanas aizsardzības pasākumus, lai samazinātu metāllūžņu un aprīkojuma bojājumu risku.
Kopumā ruļļu formēšanas mašīnas darbības princips ir izmantot vairākus veltņus, lai veiktu kontrolējamu metāla sloksnes plastisko deformāciju. Pateicoties organiskai izlīdzināšanai, pakāpeniskai formēšanai, formēšanai un griešanai, plakanā spole tiek pārveidota par spoli ar fiksētu šķērsgriezumu un garumu. Galvenais ir rullīšu profila konstrukcijas racionalitāte, precīza ātruma un spriedzes saskaņošana, kā arī vadības sistēmas reāllaika pielāgošana-. Šī principa apgūšana ļauj zinātniskāk noteikt procesa parametrus un noteikt darbības anomālijas ražošanas laikā, tādējādi nodrošinot efektīvu un stabilu iekārtu darbību un nepārtrauktu atbilstību purlinu kvalitātes standartiem.
